Industrias Navarras del Plástico Reforzado (INPRE)

Industrias Navarras del Plástico Reforzado (INPRE) es uno de los actores de referencia en el mundo de los composites para diversas aplicaciones. Aprovechando su presencia en Advanced Manufacturing, hablamos con su director general, Martín Flores.

¿Cuáles fueron los orígenes de la compañía?

INPRE nació en 1988 de la mano de dos socios y se convirtió en la primera empresa española de composites en la fabricación de rollos de placas de poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) para el sector de la carrocería industrial. Rápidamente amplió su actividad al sector eólico, donde aprovechó su conocimiento de la fabricación de fibra de vidrio con resina de poliéster para suministrar a Gamesa las carcasas de las nacelles y bujes de los aerogeneradores.

Con el tiempo, la empresa implementó procesos como la infusión de resina para el sector eólico y la automatización de la fabricación de placa para carrocería industrial, que se comercializa bajo el nombre de MODULCAR. En 2012, los sucesores de uno de los socios adquirieron la totalidad de la compañía, por lo que somos una empresa familiar.

Una empresa innovadora…

Así es. En 2018 se inició un proyecto de I+D donde aprendimos a fabricar palas para generadores mareomotrices en lo que fue el inicio de nuestra estrategia de diversificación. Hoy tenemos proyectos con clientes de sectores diversos, donde les ayudamos desde la concepción de la idea, diseño, selección de materiales y desarrollo del proceso productivo.

¿Con qué estructura cuentan actualmente?

Actualmente somos un grupo de empresas. INPRE contiene el grueso de los empleados, mientras MODULCAR se encarga de la comercialización de la placa para carrocería industrial. A ellas se suma MOLINCAR, localizada en Ágreda (Soria), y que está especializada en el ensamblaje final de carcasas de aerogeneradores. En total somos 140 empleados. En conjunto, contamos con más de 30.000 m2 de superficie, 20.000 de ellos cubiertos.

¿Cuál es la propuesta de valor de INPRE para los mercados en los que opera?

Operamos desde hace más de 30 años tanto en el sector eólico como en el de placa para carrocería industrial. A lo largo de ese tiempo nos hemos adaptado a los cambios del mercado, desde la fabricación de carcasas para aerogeneradores de menos de 1MW a principios de los años 90, hasta los de más de 6MW actuales. El incremento de tamaño de los componentes es proporcional al de la potencia, lo que nos ha llevado a aumentar nuestra capacidad industrial y a poder fabricar grandes piezas y grandes volúmenes. También han crecido los requisitos de calidad y, en el caso del sector eólico, se trabaja desde hace varios años bajo el estándar APQP4WIND, que es una adaptación de los estándares de automoción. Nosotros trabajamos bajo esa metodología en el día a día, somos partners estratégicos de nuestros clientes.

¿Ocurre lo mismo en el de carrocería industrial?

Desde 2013, cuando automatizamos el proceso de fabricación, ofrecemos al mercado una placa de altísima calidad, la mejor del mercado. Tenemos un proceso único que hace que el brillo de nuestra placa sea insuperable. Como ejemplo, un centro tecnológico de referencia internacional se ha fijado en nuestra placa debido a que puede utilizarse como reflectores solares. Otro aspecto importante es la flexibilidad, ya que cada carrocero tiene un proceso personalizado y nosotros les suministramos lo que necesitan, tanto en dimensiones como en combinaciones de materiales.

Además, la diversificación nos hace conocer y trabajar con clientes de otros sectores diferentes a los tradicionales, a quienes podemos plantearles soluciones que hacen que su producto esté optimizado en peso y prestaciones, además de un proceso industrial lo más económico posible.

¿A qué perfil de cliente se dirigen?

En los sectores tradicionales, la base de clientes está bastante consolidada, pero seguimos trabajando para ampliarla. En carrocería industrial, estamos muy presentes a nivel nacional y en Portugal y Francia, pero estamos incrementando nuestra base de clientes en países del norte de Europa como Alemania y países Escandinavos. En el sector eólico, nuestro objetivo es diversificar hacia el mercado Off-Shore y también estamos haciendo buenos contactos en empresas tipo “start-up” que desarrollan soluciones no convencionales. Para el resto de sectores estamos trabajando en la apertura de nuevos mercados, ya que los materiales compuestos tienen cabida en prácticamente todos los sectores.

¿Con qué perspectivas acuden a Advanced Manufacturing?

Es la tercera vez que participamos dentro del área de Composites, una parte de la feria es un poco “nicho” pero que atrae a mucha gente que tiene necesidad o interés en los materiales compuestos. Los últimos dos años han sido muy positivos y hemos podido crear contactos que han derivado en nuevos proyectos. Esperamos que este año la tendencia vaya al alza. El año pasado se celebraron unas jornadas organizadas por AEMAC (Asociación Española de Materiales Compuestos) que tuvo bastante aceptación; este año se repite y esperamos que atraiga a más gente, ya que este modelo de Feria/Jornadas técnicas es muy adecuado para poder generar red de contactos.

¿Qué novedades presentarán allí?

A lo largo de este año hemos desarrollado nuevos productos de placa de PRFV con nuevos materiales y configuraciones, tejidos más resistentes, características ignifugas y también para entornos alimentarios. También estamos trabajando la diversificación desde la I+D+i, con varios proyectos enfocados a la utilización de resinas reciclables en los que ya tenemos algún resultado prometedor. Estamos generando mucho “know-how” que se puede aplicar fácilmente a cualquier nuevo proyecto.

¿Cuáles son los planes de futuro de la empresa?

La clave es seguir diversificando. Como otros sectores, el eólico presenta muchas incertidumbres por la entrada de nuevos actores, principalmente desde China, y por la falta de protección de la industria local en Europa. Sin embargo, los materiales compuestos tienen futuro, queremos acompañar la diversificación con inversiones en equipamiento que nos permitan automatizar fases productivas y digitalizar el proceso al máximo. Por otro lado, la I+D+i seguirá siendo clave, por lo que vamos a seguir invirtiendo, vemos el futuro con materiales compuestos reciclables, así como oportunidades de que todos los residuos que se generan puedan retornar de alguna manera al ciclo productivo.