SAT
“El cliente quiere cero defectos, y nosotros se lo damos”
Luís G. Landazuri
Director General
Yago Varela Augé
Consejero delegado y propietario
SAT nació en 1966 en la zona del Duranguesado, como Sociedad Anónima de Tuercas, gracias al capital de varias familias de la zona y con el objetivo de fabricar elementos de amarre. Hoy en día huyen del nombre “Tuercas” ya que producen otras familias de productos, especialmente para el sector de la automoción. Forjamos la entrevista con Luís G. Landazuri, Director General, y con Yago Varela, Consejero Delegado y Propietario.
¿El tiempo de martillo y yunque ha pasado a la historia?
Y.V.: Sí y no. Ya no utilizamos ni martillos ni yunques, pero en esencia hacemos lo mismo que hace miles de años, calentamos el metal para que sea más fácil de manipular y luego lo golpeamos hasta que conseguimos la forma adecuada. Lo que ha cambiado son los medios que utilizamos y su nivel de sofisticación.
De hecho, vuestras máquinas de forja son impresionantes…
Y.V.: Sí, la verdad es que impresionan ya que son máquinas que ocupan más de 30m de largo y tienen fosos de varios metros de profundidad que pueden consumir varias toneladas de metal a la hora. La sofisticación de las maquinas nos obligan a tener personal altamente cualificado para trabajar en nuestros equipos, lo que implica un alto grado de entrenamiento y compromiso. Podemos presumir de que tenemos un nivel de rotación muy bajo, es decir, la gente que viene a SAT se queda con nosotros.
Basáis vuestra fabricación en el sistema Hatebur, ¿qué es?
L.L.: La tecnología de forja que usamos no es la que habitualmente se conoce, que es la forja vertical. Nosotros forjamos en horizontal utilizando máquinas especiales que por el hecho de ser horizontales consiguen mayor velocidad de fabricación. Como ejemplo, las máquinas de forja vertical pueden trabajar entre 15 y 45 golpes por minuto y en el grupo disponemos de máquinas que trabajan hasta con 180 golpes por minuto.
¿Quiénes son vuestros clientes?
L.L.: Al tratarse de máquinas con una alta cadencia de producción, nuestros clientes son aquellos que necesitan un gran volumen de piezas. El mercado del automóvil produce casi 100 millones de vehículos al año y cada vehículo tiene 100 piezas de forja o más. Por lo tanto, nuestros clientes son del mundo de la automoción. Entre los principales se encuentran NTN-SNR, RENAULT, Grupo SCHAEFFLER, MAHLE…
¿Qué tipo de piezas fabricáis?
L.L.: Fabricamos varias familias de piezas como anillos de rodamiento en sus diferentes generaciones, engranajes para cajas de cambio, núcleos para los embragues, levas, tuercas para vehículo industrial y piezas varias mayoritariamente para el automóvil, aunque también fabricamos otro tipo de piezas que no son del automóvil y que se adaptan a nuestra tecnología de fabricación.
Y todo bajo una altísima calidad, como avalan vuestros premios…
L.L.: Sí, en el sector del automóvil en el que estamos ya no valen los defectos contados en piezas por millón (ppm). El Cliente quiere cero defectos. En un proceso de forja, y en cualquier otro, conseguir cero defectos es imposible, por dicho motivo hemos sido pioneros en desarrollo de sistemas de visión, tanto en 2D como en 3D, para inspeccionar nuestras piezas 100% y no enviar ninguna pieza de mala al cliente. Los clientes nos perciben como un buen proveedor con una excelente calidad. Por este motivo hemos sido galardonados con varios premios de nuestros principales clientes, como NTN-SNR que nos ha dado 5 años el premio a su mejor proveedor de forja, lo mismo con Renault que en el año 2012, dos años después de empezar a trabajar con ellos, nos dio el premio al mejor proveedor de forja a nivel mundial. Me acuerdo que nos lo entregó Carlos Tavares, que por aquel entonces era número dos de Renault, y cuando ves el nivel de las empresas galardonadas (principalmente multinacionales) y que tú estás entre ellas, es cuando valoras de verdad el premio concedido.
Pero esta calidad no está reñida con la seguridad y el medio ambiente, ¿verdad?
L.L.: Todo lo contrario. Trabajar en Calidad es la filosofía de la empresa, y el que trabaja en esta línea también lo hace en el ámbito de la Seguridad y Medio Ambiente con el mismo ímpetu. La verdad es que en estos dos campos las cosas han cambiado mucho en estos últimos años y es necesario adaptarse. Nosotros, como otras muchas empresas de nuestro tamaño, repartíamos las tareas de Seguridad y Medio Ambiente entre Producción y Calidad. Hoy disponemos de una persona encargada de gestionar exclusivamente estos temas, y la mejora en Seguridad y Medio Ambiente está repartida a lo largo de la organización.
Tenéis plantas en España y Rumanía, ¿a qué se dedica cada una?
Y.V.: El grupo está compuesto por tres empresas con 2 plantas en España y 1 en Rumania. Estamcal es la encargada de la forja y tratamientos térmicos. En 1998 se creó Mecanifran a unos 3Km de Estamcal para poder ofrecer el proceso de mecanizado y así poder aportar mayor valor añadido a nuestros clientes. En el 2007 se fundó Actiro, con planta en Rumania, con el objetivo de mecanizar piezas para nuestros clientes en esa región.
Después de más de medio siglo de historia, ¿seguís innovando?
Y.V.: Sí, desde luego. Trabajamos principalmente para el sector del automóvil, que es una de las industrias más competitivas que existen y que en los próximos tiempos va a sufrir cambios importantes. La mejora continua es parte de nuestro ADN. En los últimos 5 años hemos invertido más de 35M€ en la adquisición de nuevos elementos productivos pero también en proyectos de I+D+i y en la mejora continua de nuestros procesos. Nuestro sector es muy competitivo y está completamente globalizado, hay que ser el mejor, y para ello hay que estar continuamente mejorando procesos para aportar valor al cliente.
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